LOS 10 ERRORES DE LUBRICACIÓN MÁS COMUNES

Error 2 – No evaluar adecuadamente los requerimientos de lubricación del equipo. La evaluación de los factores físicos (velocidad, carga, temperatura, condiciones ambientales) es una parte importante en la selección de los lubricantes, pero primordialmente se debe verificar los manuales del fabricante de equipo original (OEM por sus siglas en inglés) para determinar los requerimientos de lubricación.

Error 3 – No limitar el número de lubricantes a utilizar.Utilizar un gran número de tipos de lubricantes (incluso utilizar muchas marcas diferentes) incrementa el riesgo de errores en la lubricación, como lo es la mezcla de lubricantes incompatibles; por eso se recomienda utilizar la menor cantidad de lubricantes posibles, por supuesto, evaluado por personal calificado que considerará las condiciones de cada uno de los equipos para asegurar el óptimo desempeño de los lubricantes en cada aplicación.

Error 4 – No programar adecuadamente la lubricación. Cuando la lubricación es una tarea más en una larga lista de cosas por hacer es muy común que se deje de lado por tareas más urgentes. Llevar un cronograma de actividades y respetar los tiempos de inspección, re-lubricación o cambios totales ayuda a prevenir cambios no programados.

Error 5 – No mantener registros adecuados.El historial de una máquina brinda valiosa información para el diseño de estrategias de mejora continua.

Error 6 – No evitar la contaminación del lubricante. La contaminación es la principal causa del mal funcionamiento de los lubricantes, y en muchas plantas se hace muy poco al respecto, llevar buenas prácticas de lubricación ayuda a que el tiempo de vida útil del lubricante sea el más extenso posible.

Error 7 – No utilizar el lubricante correcto.La selección del lubricante apropiado para cada aplicación debe siempre basarse en los siguientes factores:

–          Recomendaciones del fabricante

–          Tipo de pieza a lubricar

–          Temperaturas extremas de operación

–          Velocidad y carga

–          Edad y condición del equipo

–          Factores ambientales (presencia de polvo excesivo, humedad, solventes, etc.)

–          Importancia del equipo dentro del proceso de producción.

–          Lubricantes disponibles en planta.

Error 8 – Delegar las tareas de lubricación en manos de personal no capacitado. ¿Cuántas veces hemos mandado a lubricar al de nuevo ingreso, al que falto el día anterior o al “castigado”? Muchos de los problemas en la lubricación son asociados al uso o aplicación incorrecta de lubricantes ya que la mayor parte de las personas piensan “que todos los lubricantes sirven para lo mismo”. Malas prácticas como aditivar aceites o hacer mezclas grasa-aceite deben ser erradicadas implementado una capacitación efectiva.

Error 9 – No responder a la retroalimentación de los lubricadores. El personal que realiza la lubricación es el que mejor conoce el equipo, tomar decisiones en cuanto a cambios en implementación de programas o de nuevos productos a utilizar sería contraproducente.

Error 10 – No actualizar ni redefinir los programas de lubricación. Con los avances en nuevas tecnologías de lubricantes se puede buscar la mejora continua para ayudar a que su productividad se incremente cada vez más.